Högfrekventa induktionssvetsningslösningar för rör och rör

Högfrekventa induktionssvetsningslösningar för rör och rör

Vad är induktionssvetsning?

Vid induktionssvetsning induceras värmen elektromagnetiskt i arbetsstycket. Induktionssvetsningens hastighet och noggrannhet gör den idealisk för kantsvetsning av rör och rör. I denna process passerar rör en induktionsspole med hög hastighet. När de gör det värms deras kanter upp och pressas sedan ihop för att bilda en längsgående svetssöm. Induktionssvetsning är särskilt lämplig för produktion av stora volymer. Induktionssvetsare kan också utrustas med kontakthuvuden, vilket gör dem till svetssystem med dubbla ändamål.

Vilka är fördelarna med induktionssvetsning?

Automatiserad longitudinell induktionssvetsning är en pålitlig process med hög genomströmning. Den låga strömförbrukningen och höga effektiviteten av HLQ Induktionssvetssystem reducera kostnader. Deras kontrollerbarhet och repeterbarhet minimerar skrot. Våra system är också flexibla – automatisk belastningsmatchning säkerställer full uteffekt över ett brett spektrum av rörstorlekar. Och deras lilla yta gör dem lätta att integrera eller eftermontera i produktionslinjer.

Var används induktionssvetsning?

Induktionssvetsning används inom rör- och rörindustrin för longitudinell svetsning av rostfritt stål (magnetiskt och icke-magnetiskt), aluminium, lågkolhaltigt och höghållfast låglegerat (HSLA) stål och många andra ledande material.

Högfrekvent induktionssvetsning

I den högfrekventa induktionsrörsvetsningsprocessen induceras högfrekvent ström i det öppna sömröret av en induktionsspole placerad framför (uppströms) svetspunkten, som visas i Fig. 1-1. Rörkanterna är åtskilda när de går genom spolen och bildar en öppen vee vars spets är något före svetspunkten. Spolen kommer inte i kontakt med röret.

Fig 1-1

Spolen fungerar som den primära för en högfrekvenstransformator, och det öppna sömröret fungerar som en envarvs sekundär. Liksom i allmänna induktionsuppvärmningsapplikationer tenderar den inducerade strömbanan i arbetsstycket att anpassa sig till formen på induktionsspolen. Det mesta av den inducerade strömmen avslutar sin väg runt den formade remsan genom att strömma längs kanterna och trängas runt toppen av den ve-formade öppningen i remsan.

Den högfrekventa strömtätheten är högst i kanterna nära spetsen och vid själva spetsen. Snabb uppvärmning sker, vilket gör att kanterna har svetstemperatur när de anländer till spetsen. Tryckvalsar tvingar ihop de uppvärmda kanterna och fullbordar svetsen.

Det är den höga frekvensen av svetsströmmen som är ansvarig för den koncentrerade uppvärmningen längs vee-kanterna. Den har en annan fördel, nämligen att endast en mycket liten del av den totala strömmen letar sig runt baksidan av den formade remsan. Om inte diametern på röret är mycket liten jämfört med vee-längden, föredrar strömmen den användbara vägen längs kanterna på röret som bildar vee.

Hudeffekt

HF-svetsprocessen beror på två fenomen som är förknippade med HF-strömmen – Skin Effect och Proximity Effect.

Hudeffekt är HF-strömmens tendens att koncentreras på ytan av en ledare.

Detta illustreras i fig. 1-3, som visar HF-ström som flyter i isolerade ledare av olika former. Praktiskt taget hela strömmen flyter i en grund hud nära ytan.

Närhetseffekt

Det andra elektriska fenomenet som är viktigt i HF-svetsprocessen är närhetseffekten. Detta är tendensen hos HF-strömmen i ett par go/retur-ledare att koncentreras i de delar av ledarytorna som är närmast varandra. Detta illustreras i fig. 1-4. 1-6 till XNUMX-XNUMX för en rund och fyrkantig ledare i tvärsnittsformer och mellanrum.

Fysiken bakom närhetseffekten beror på att magnetfältet som omger go/returledarna är mer koncentrerat i det trånga utrymmet mellan dem än på andra ställen (fig. 1-2). De magnetiska kraftlinjerna har mindre utrymme och pressas närmare varandra. Det följer att närhetseffekten är starkare när ledarna är närmare varandra. Den är också starkare när sidorna mot varandra är bredare.

Fig. 1-2

Fig. 1-3

Fig. 1-6 illustrerar effekten av att luta två tätt belägna rektangulära go/retur-ledare i förhållande till varandra. HF-strömkoncentrationen är störst i hörnen som ligger närmast varandra och blir gradvis mindre längs de divergerande ytorna.

Fig. 1-4

Fig. 1-5

Fig. 1-6

Elektriska och mekaniska samband

Det finns två generella områden som måste optimeras för att få de bästa elektriska förhållandena:

  1. Det första är att göra allt för att uppmuntra så mycket av den totala HF-strömmen som möjligt att flyta i den användbara banan i vee.
  2. Det andra är att göra allt för att göra kanterna parallella i vee så att uppvärmningen blir enhetlig från insidan till utsidan.

Mål (1) beror helt klart på sådana elektriska faktorer som utformningen och placeringen av svetskontakterna eller spolen och på en strömhindrande anordning monterad inuti röret. Designen påverkas av det fysiska utrymmet som finns på kvarnen, samt svetsvalsarnas arrangemang och storlek. Om en dorn ska användas för invändig scarfing eller rullning påverkar det spärren. Dessutom beror objektivet (1) på vee-dimensionerna och öppningsvinkeln. Därför, även om (1) i grunden är elektrisk, hänger det nära ihop med kvarnens mekanik.

Mål (2) beror helt på mekaniska faktorer, såsom formen på det öppna röret och bandets kanttillstånd. Dessa kan påverkas av vad som händer tillbaka i brukets nedbrytningspass och även vid skäraren.

HF-svetsning är en elektromekanisk process: Generatorn levererar värme till kanterna men pressrullarna gör faktiskt svetsen. Om kanterna når rätt temperatur och du fortfarande har defekta svetsar är chansen stor att problemet ligger i kvarnuppställningen eller i materialet.

Specifika mekaniska faktorer

I den sista analysen är vad som händer i vee av största vikt. Allt som händer där kan ha en effekt (antingen bra eller dåligt) på svetskvalitet och hastighet. Några av faktorerna som ska beaktas i vee är:

  1. Vee längden
  2. Öppningsgraden (vee-vinkel)
  3. Hur långt före svetsvalsens mittlinje börjar bandkanterna nudda varandra
  4. Form och skick på listkanter i vee
  5. Hur remskanterna möter varandra – vare sig de är samtidigt tvärs över tjockleken – eller först på utsidan – eller insidan – eller genom en grader eller flisa
  6. Formen på den formade remsan i vee
  7. Konstantiteten för alla vee-dimensioner inklusive längd, öppningsvinkel, höjd på kanter, tjocklek på kanter
  8. Svetskontakternas eller spolens läge
  9. Registreringen av remskanterna i förhållande till varandra när de kommer samman
  10. Hur mycket material pressas ut (remsbredd)
  11. Hur mycket överdimensionering röret eller röret måste vara för dimensionering
  12. Hur mycket vatten eller kylvätska som häller in i vee och dess stöthastighet
  13. Kylvätskans renhet
  14. Renlighet av remsan
  15. Förekomst av främmande material, såsom fjäll, spån, flisor, inneslutningar
  16. Oavsett om stålskelett är från kantat eller dödat stål
  17. Oavsett om man svetsar i fälg av kantstål eller från skelett med flera slitsar
  18. Kvaliteten på skelett – oavsett om det är av laminerat stål – eller stål med överdrivna stringers och inneslutningar (”smutsigt” stål)
  19. Hårdhet och fysikaliska egenskaper hos remsmaterial (som påverkar mängden återfjädring och presstryck som krävs)
  20. Jämnhet i kvarnhastighet
  21. Klyvkvalitet

Det är uppenbart att mycket av det som händer i vee är ett resultat av det som redan har hänt – antingen i själva bruket eller till och med innan remsan eller skelpen kommer in i bruket.

Fig. 1-7

Fig. 1-8

Högfrekventa Vee

Syftet med detta avsnitt är att beskriva de ideala förhållandena i vee. Det visades att parallella kanter ger jämn uppvärmning mellan inne och ute. Ytterligare skäl för att hålla kanterna så parallella som möjligt kommer att ges i detta avsnitt. Andra vee-funktioner, såsom placeringen av spetsen, öppningsvinkeln och stabiliteten under löpning kommer att diskuteras.

Senare avsnitt kommer att ge specifika rekommendationer baserade på fälterfarenhet för att uppnå önskvärda vee-förhållanden.

Apex så nära svetspunkt som möjligt

Fig. 2-1 visar punkten där kanterna möter varandra (dvs spetsen) för att vara något uppströms om tryckvalsens mittlinje. Detta beror på att en liten mängd material pressas ut under svetsningen. Toppen fullbordar den elektriska kretsen, och HF-strömmen från ena kanten vänder sig och går tillbaka längs den andra.

I utrymmet mellan spetsen och tryckvalsens mittlinje sker ingen ytterligare uppvärmning eftersom det inte flyter någon ström och värmen försvinner snabbt på grund av den höga temperaturgradienten mellan de varma kanterna och resten av röret. Därför är det viktigt att spetsen ligger så nära svetsvalsens centrumlinje som möjligt för att temperaturen ska förbli tillräckligt hög för att göra en bra svetsning när trycket appliceras.

Denna snabba värmeavledning är ansvarig för det faktum att när HF-effekten fördubblas mer än fördubblas den uppnåbara hastigheten. Den högre hastigheten till följd av den högre effekten ger mindre tid för värme att ledas bort. En större del av värmen som utvecklas elektriskt i kanterna kommer till nytta och effektiviteten ökar.

Grad av Vee Öppning

Att hålla spetsen så nära svetstryckets mittlinje som möjligt leder till att öppningen i vee bör vara så bred som möjligt, men det finns praktiska begränsningar. Den första är den fysiska förmågan hos kvarnen att hålla kanterna öppna utan skrynkling eller kantskador. Den andra är minskningen av närhetseffekten mellan de två kanterna när de är längre ifrån varandra. Däremot kan en för liten vee-öppning främja förbågsbildning och för tidig stängning av vee vilket orsakar svetsdefekter.

Baserat på erfarenhet från fältet är öppningen för vee i allmänhet tillfredsställande om utrymmet mellan kanterna vid en punkt 2.0 tum uppströms från svetsvalsens centrumlinje är mellan 0.080 ″ (2 mm) och 200 ″ (5 mm), vilket ger en inkluderad vinkel på mellan 2° och 5° för kolstål. En större vinkel är önskvärt för rostfritt stål och icke-järnmetaller.

Rekommenderad Vee-öppning

Fig. 2-1

Fig. 2-2

Fig. 2-3

Parallella kanter Undvik Double Vee

Fig. 2-2 illustrerar att om de inre kanterna går ihop först, finns det två vees - en på utsidan med sin spets vid A - den andra på insidan med sin spets vid B. Den yttre vee är längre och dess spets är närmare tryckvalsens mittlinje.

I fig. 2-2 föredrar HF-strömmen den inre veen eftersom kanterna är närmare varandra. Strömmen vänder vid B. Mellan B och svetspunkten sker ingen uppvärmning och kanterna svalnar snabbt. Därför är det nödvändigt att överhetta röret genom att öka effekten eller minska hastigheten för att temperaturen vid svetspunkten ska vara tillräckligt hög för en tillfredsställande svetsning. Detta förvärras ytterligare eftersom de inre kanterna kommer att ha värmts upp varmare än utsidan.

I extrema fall kan den dubbla vee orsaka dropp inuti och kallsvets utanför. Allt detta skulle undvikas om kanterna var parallella.

Parallella kanter minskar inneslutningar

En av de viktiga fördelarna med HF-svetsning är det faktum att ett tunt skinn smälter på kanternas framsida. Detta gör att oxider och annat oönskat material kan pressas ut, vilket ger en ren svets av hög kvalitet. Med parallella kanter pressas oxiderna ut i båda riktningarna. Det finns inget i vägen för dem, och de behöver inte resa längre än till halva väggtjockleken.

Om innerkanterna går ihop först är det svårare för oxiderna att pressas ut. I fig. 2-2 finns ett tråg mellan spets A och spets B som fungerar som en degel för att innehålla främmande material. Detta material flyter på det smälta stålet nära de varma inre kanterna. Under tiden den kläms efter att ha passerat apex A, kan den inte komma helt förbi de kallare ytterkanterna och kan fastna i svetsgränsytan och bilda oönskade inneslutningar.

Det har förekommit många fall där svetsdefekter, på grund av inneslutningar nära utsidan, spårades till att de inre kanterna kom ihop för tidigt (dvs. rör med toppar). Svaret är helt enkelt att ändra formningen så att kanterna är parallella. Att inte göra det kan förringa användningen av en av HF-svetsningens viktigaste fördelar.

Parallella kanter minskar relativ rörelse

Fig. 2-3 visar en serie tvärsnitt som kunde ha tagits mellan B och A i Fig. 2-2. När de inre kanterna på ett toppförsett rör först kommer i kontakt med varandra, klibbar de ihop (Fig. 2-3a). Strax senare (fig. 2-3b) genomgår den del som sitter fast en böjning. De yttre hörnen möts som om kanterna vore gångjärn på insidan (bild 2-3c).

Denna böjning av den inre delen av väggen under svetsning gör mindre skada vid svetsning av stål än vid svetsning av material som aluminium. Stål har ett bredare plasttemperaturområde. Att förhindra relativ rörelse av detta slag förbättrar svetskvaliteten. Detta görs genom att hålla kanterna parallella.

Parallella kanter minskar svetstiden

Återigen med hänvisning till fig. 2-3, svetsprocessen pågår hela vägen från B till svetsvalsens mittlinje. Det är vid denna mittlinje som det maximala trycket slutligen utövas och svetsen är färdig.

Däremot, när kanterna går ihop parallellt, börjar de inte beröras förrän de åtminstone når punkt A. Nästan omedelbart appliceras det maximala trycket. Parallella kanter kan minska svetstiden med så mycket som 2.5 till 1 eller mer.

Att sammanföra kanterna parallellt utnyttjar det som smeder alltid har vetat: Slå medan järnet är varmt!

Vee som en elektrisk belastning på generatorn

I HF-processen, när impedrar och sömstyrningar används enligt rekommendationer, omfattar den användbara vägen längs vee-kanterna den totala belastningskretsen som placeras på högfrekvensgeneratorn. Strömmen som dras från generatorn av vee beror på den elektriska impedansen hos vee. Denna impedans beror i sin tur på vee-dimensionerna. När vee förlängs (kontakter eller spole flyttas tillbaka) ökar impedansen och strömmen tenderar att minska. Dessutom måste den reducerade strömmen nu värma mer metall (på grund av den längre vee), därför behövs mer kraft för att få svetsområdet tillbaka till svetstemperaturen. När väggtjockleken ökas minskar impedansen och strömmen tenderar att öka. Det är nödvändigt att impedansen för vee är någorlunda nära designvärdet om full effekt ska dras från högfrekvensgeneratorn. Liksom glödtråden i en glödlampa beror strömmen som dras på resistansen och den applicerade spänningen, inte på storleken på generatorstationen.

Av elektriska skäl, särskilt när full HF-generatoreffekt önskas, är det därför nödvändigt att vee-dimensionerna är som rekommenderade.

Formningsverktyg

 

Formning påverkar svetskvaliteten

Som redan förklarats beror framgången med HF-svetsning på om formningssektionen levererar stadiga, flänsfria och parallella kanter till vee. Vi försöker inte rekommendera detaljerade verktyg för varje fabrikat och storlek av kvarn, men vi föreslår några idéer angående allmänna principer. När orsakerna förstås är resten ett enkelt jobb för rolldesigners. Korrekt formverktyg förbättrar svetskvaliteten och gör också operatörens arbete enklare.

Kantbrytning rekommenderas

Vi rekommenderar antingen rak eller modifierad kantbrytning. Detta ger toppen av röret dess slutliga radie under de första en eller två passagen. Ibland är tunnväggiga rör överformade för att möjliggöra återfjädring. Man ska helst inte lita på fenorna för att bilda denna radie. De kan inte överformas utan att skada kanterna så att de inte kommer ut parallellt. Anledningen till denna rekommendation är att kanterna ska vara parallella innan de kommer till svetsvalsarna – dvs i vee. Detta skiljer sig från vanlig ERW-praxis, där stora cirkulära elektroder måste fungera som högströmskontaktande enheter och samtidigt som rullar för att forma kanterna neråt.

Edge Break kontra Center Break

Förespråkare av centrumbrytning säger att centrumbrytande rullar kan hantera en mängd olika storlekar, vilket minskar verktygsinventeringen och minskar stilleståndstiden för rullbyte. Detta är ett giltigt ekonomiskt argument med ett stort bruk där valsarna är stora och dyra. Denna fördel är dock delvis uppvägd eftersom de ofta behöver sidrullar eller en serie platta rullar efter det sista fenpasset för att hålla kanterna nere. Upp till minst 6 eller 8 tum OD är kantbrytning mer fördelaktigt.

Detta är sant trots det faktum att det är önskvärt att använda olika toppvalsar för tjocka väggar än för tunna väggar. Fig. 3-1a illustrerar att en topprulle avsedd för tunnvägg inte ger tillräckligt med utrymme på sidorna för de tjockare väggarna. Om du försöker komma runt detta genom att använda en topprulle som är tillräckligt smal för den tjockaste remsan över ett brett spektrum av tjocklekar, kommer du att få problem i den tunna änden av intervallet som föreslås i Fig. 3-1b. Sidorna på remsan kommer inte att hållas och kantbrytningen kommer inte att vara fullständig. Detta gör att sömmen rullar från sida till sida i svetsvalsarna – mycket oönskat för bra svetsning.

En annan metod som ibland används men som vi inte rekommenderar för små kvarnar är att använda en uppbyggd bottenvals med distanser i mitten. En tunnare mittdistans och en tjockare ryggdistans används när man kör tunnvägg. Rolldesign för denna metod är i bästa fall en kompromiss. Fig. 3-1c visar vad som händer när den övre rullen är avsedd för tjockvägg och den nedre rullen smalnar av genom att byta ut distanser för att löpa tunnvägg. Remsan är klämd nära kanterna men är lös i mitten. Detta tenderar att orsaka instabilitet längs kvarnen, inklusive svets-vee.

Ett annat argument är att kantbrott kan orsaka buckling. Detta är inte fallet när övergångssektionen är korrekt bearbetad och justerad och formningen är korrekt fördelad längs kvarnen.

Den senaste utvecklingen inom datorstyrd burformningsteknik säkerställer plana, parallella kanter och snabba omställningstider.

Vår erfarenhet är att den extra ansträngningen att använda korrekt kantbrytning lönar sig väl i pålitlig, konsekvent, lättmanövrerad produktion av hög kvalitet.

Fin Pass kompatibla

Progressionen i fenpassagen bör leda smidigt in i den sista fenpassformen som rekommenderats tidigare. Varje fenpass bör göra ungefär lika mycket arbete. Detta undviker att skada kanterna i en överansträngd fena.

Fig. 3-1

Svetsrullar

 

Svetsrullar och sista fenrullar korrelerade

Att få parallella kanter i vee kräver korrelation av utformningen av de sista fenpasseringsvalsarna och svetsvalsarna. Sömstyrningen tillsammans med eventuella sidorullar som kan användas i detta område är endast för guidning. Det här avsnittet beskriver några svetsvalskonstruktioner som har gett utmärkta resultat i många installationer och beskriver en sista fenpasskonstruktion som matchar dessa svetsvalskonstruktioner.

Svetsvalsarnas enda funktion vid HF-svetsning är att tvinga ihop de uppvärmda kanterna med tillräckligt tryck för att göra en bra svets. Utformningen av flänsvalsen ska ge skelpen helt formad (inklusive radie nära kanter), men öppen upptill till svetsvalsarna. Öppningen erhålls som om ett helt stängt rör gjorts av två halvor förbundna med ett pianogångjärn i botten och helt enkelt svängt isär upptill (fig. 4-1). Denna finrulledesign åstadkommer detta utan någon oönskad konkavitet i botten.

Tvårullarrangemang

Svetsvalsarna måste kunna stänga röret med tillräckligt tryck för att rubba kanterna även med svetsaren avstängd och kanterna kalla. Detta kräver stora horisontella kraftkomponenter som antyds av pilarna i Fig. 4-1. Ett enkelt och okomplicerat sätt att få dessa krafter är att använda två sidorullar som föreslås i Fig. 4-2.

En tvårullslåda är relativt ekonomisk att bygga. Det finns bara en skruv att justera under en löpning. Den har höger- och vänstergänga och flyttar de två rullarna in och ut tillsammans. Detta arrangemang är i utbredd användning för små diametrar och tunna väggar. Tvåvalskonstruktionen har den viktiga fördelen att den möjliggör användning av den platta ovala svetsvalsformen som utvecklades av THERMATOOL för att säkerställa att rörkanterna är parallella.

Under vissa omständigheter kan arrangemanget med två rullar vara benäget att orsaka virvelmärken på röret. En vanlig orsak till detta är felaktig formning, vilket kräver att rullkanterna utövar ett högre tryck än normalt. Virvelmärken kan även förekomma med höghållfasta material, som kräver högt svetstryck. Frekvent rengöring av valsens kanter med en klaffskiva eller kvarn hjälper till att minimera markeringen.

Att slipa rullarna medan de är i rörelse minimerar risken för överslipning eller hackning av rullen, men extrem försiktighet bör iakttas när du gör det. Ha alltid någon stående vid nödstoppet i händelse av en nödsituation.

Fig. 4-1

Fig. 4-2

Tre-rullarrangemang

Många bruksoperatörer föredrar arrangemanget med tre valsar som visas i fig. 4-3 för små rör (upp till cirka 4-1/2" OD). Dess stora fördel gentemot arrangemanget med två rullar är att virvelmärken praktiskt taget elimineras. Den ger också justering för att korrigera kantregistrering om detta skulle behövas.

De tre rullarna, åtskilda 120 grader från varandra, är monterade i gaffel på en kraftig trekäfts rullchuck. De kan justeras in och ut tillsammans med chuckskruven. Chucken är monterad på en stadig, justerbar bakplatta. Den första justeringen görs med de tre rullarna tätt stängda på en bearbetad plugg. Bakplattan justeras vertikalt och i sidled för att bringa bottenvalsen till exakt inriktning med valsens passagehöjd och med valsens mittlinje. Då låses bakplattan säkert och behöver ingen ytterligare justering förrän nästa rullbyte.

Gaffeln som håller de två övre rullarna är monterade i radiella slider försedda med justerskruvar. Var och en av dessa två rullar kan justeras individuellt. Detta är utöver den vanliga justeringen av de tre rullarna tillsammans med rullchucken.

Två rullar – Rulldesign

För rör mindre än cirka 1.0 OD och en tvårullslåda visas den rekommenderade formen i Fig. 4-4. Detta är den optimala formen. Det ger den bästa svetskvaliteten och högsta svetshastigheten. Över cirka 1.0 OD blir .020-förskjutningen obetydlig och kan utelämnas, varvid varje rulle slipas från ett gemensamt centrum.

Tre rullar – Rulldesign

Svetshalsar med tre valsar är vanligtvis runda, med en diameter DW lika med den färdiga rördiametern D plus dimensioneringstillägget

RW = DW/2

Som med tvårullslådan, använd bild 4-5 som vägledning för val av rulldiameter. Den övre spalten ska vara 050 eller lika med den tunnaste väggen som ska köras, beroende på vilket som är störst. De andra två luckorna bör vara maximalt 060, skalade till så låga som 020 för mycket tunna väggar. Samma rekommendation angående precision som gjordes för tvårullslådan gäller här.

Fig. 4-3

Fig. 4-4

Fig. 4-5

DET SISTA FIN-PASSET

 

Designmål

Formen som rekommenderades för det sista fenpasset valdes med ett antal mål:

  1. För att presentera röret för svetsvalsarna med kantradien formad
  2. Att ha parallella kanter genom vee
  3. För att ge tillfredsställande vee-öppning
  4. För att vara kompatibel med den tidigare rekommenderade svetsvalsdesignen
  5. För att vara enkel att slipa.

Sista Fin Pass Shape

Den rekommenderade formen illustreras i Fig. 4-6. Bottenvalsen har en konstant radie från ett enda centrum. Var och en av de två övre valshalvorna har också en konstant radie. Den övre valsradien RW är emellertid inte lika med den nedre valsradien RL och mittpunkterna från vilka de övre radierna slipas är förskjutna i sidled med ett avstånd WGC. Själva fenan är avsmalnande i vinkel.

Designkriterier

Dimensionerna är fixerade enligt följande fem kriterier:

  1. Toppslipradien är desamma som svetsvalsens slipradie RW.
  2. Omkretsen GF är större än omkretsen GW i svetsvalsarna med en mängd som är lika med utpressningsmängden S.
  3. Fentjockleken TF är sådan att öppningen mellan kanterna blir i enlighet med fig. 2-1.
  4. Fenkonans vinkel a är sådan att rörkanterna kommer att vara vinkelräta mot tangenten.
  5. Utrymmet y mellan övre och nedre rullflänsar är valt att innehålla remsan utan markering samtidigt som den ger en viss grad av driftjustering.

 

 

 

Tekniska egenskaper hos högfrekvent induktionssvetsgenerator:

 

 

All Solid State (MOSFET) högfrekvent induktionssvetsmaskin för rör och rör
Modell GPWP-60 GPWP-100 GPWP-150 GPWP-200 GPWP-250 GPWP-300
Ineffekt 60KW 100KW 150KW 200KW 250KW 300KW
Inspänning 3 faser, 380/400/480V
DC-spänning 0-250V
Likströmsström 0-300 0-500 800A 1000A 1250A 1500A
Frekvens 200-500KHz
Effekteffekt 85%-95%
Effektfaktor Full last>0.88
Kylvattentryck >0.3 MPa
Kylvattenflöde > 60L / min > 83L / min > 114L / min > 114L / min > 160L / min > 160L / min
Inloppsvattentemperatur <35 ° C
  1. Äkta all-solid-state IGBT-effektjustering och variabel strömstyrningsteknik, med unik IGBT-mjukomkopplande högfrekvent hackning och amorf filtrering för effektreglering, höghastighets och exakt mjukkopplande IGBT-växelriktarkontroll, för att uppnå 100-800KHZ/ 3 -300KW produktapplikation.
  2. Importerade resonanskondensatorer med hög effekt används för att erhålla stabil resonansfrekvens, effektivt förbättra produktkvaliteten och förverkliga stabiliteten i den svetsade rörprocessen.
  3. Byt ut den traditionella tyristoreffektjusteringstekniken med högfrekvent hackningseffektjusteringsteknik för att uppnå mikrosekundnivåkontroll, i hög grad inse den snabba justeringen och stabiliteten av uteffekten av svetsrörsprocessen, uteffektsrippeln är extremt liten och oscillationsströmmen är stabil. Svetssömmens jämnhet och rakhet garanteras.
  4. Säkerhet. Det finns ingen hög frekvens och hög spänning på 10,000 XNUMX volt i utrustningen, vilket effektivt kan undvika strålning, störningar, urladdning, antändning och andra fenomen.
  5. Den har en stark förmåga att motstå nätverksspänningsfluktuationer.
  6. Den har en hög effektfaktor i hela effektområdet, vilket effektivt kan spara energi.
  7. Hög effektivitet och energibesparing. Utrustningen använder högeffekts mjuk omkopplingsteknik från ingång till utgång, vilket minimerar effektförlust och får extremt hög elektrisk verkningsgrad, och har extremt hög effektfaktor i hela effektområdet, vilket effektivt sparar energi, vilket skiljer sig från traditionella Jämfört med röret typ hög frekvens, det kan spara 30-40% av energispareffekten.
  8. Utrustningen är miniatyriserad och integrerad, vilket i hög grad sparar det upptagna utrymmet. Utrustningen behöver ingen nedtrappningstransformator och behöver ingen effektfrekvens stor induktans för SCR-justering. Den lilla integrerade strukturen ger bekvämlighet vid installation, underhåll, transport och justering.
  9. Frekvensområdet 200-500KHZ realiserar svetsning av stål- och rostfria stålrör.

Högfrekventa induktionslösningar för svetsning av rör och rör